高丽人爱鞠躬的习惯，这两天让张伟豪颇有 “上头” 的感觉 。
从晚宴开始，无论是服务员上菜、郑哲西敬酒，还是总裁助手递文件，几乎人人都会微微躬身致意，一路到酒店门口送别，鞠躬的动作就没断过。
张伟豪倒也坦然，不用跟着躬身，只需要微笑点头回应，反倒有种被 “全方位尊重” 的微妙体验。
第二天一早，按照约定，张伟豪在具会长的助理崔俊海的陪同下，前往京畿道的 LG Display 生产基地。
这里正是为 MINI 手机供应屏幕的核心车间，也是他此行最想实地考察的地方。
毕竟之前只在资料里看参数，如今能亲临一线，对屏幕生产的认知必然会更直观。
车子驶入厂区，一眼望去全是规整的现代化厂房，墙面洁白，标识清晰，连道路两旁的绿植都修剪得一丝不苟，透着大企业的严谨。
走进生产车间大楼，首先要经过严格的除尘消毒 ，换上防尘鞋套、穿过风淋室，一系列流程下来，张伟豪才真正踏入车间区域。
“张先生，这边是 P8 生产线，今年 3 月份刚完成调试，主要生产玻璃基板尺寸为 2200mm×2500mm 的面板，专供 32、47、52、57 英寸的液晶电视。”
一旁的解说员是 LG 连夜找来的华语职工，吐字清晰，指着不远处的生产线介绍道。
张伟豪顺着他指的方向看去，巨大的玻璃基板在传送带上缓缓移动，机械臂精准地进行着材料铺设，整个过程井然有序。
“前边那条是 P7 生产线，现在满负荷运转，生产的全是适配 MINI 手机的 LCD 屏幕。”
解说员又领着众人往前走了几步，隔着一层厚厚的透明玻璃，能清晰看到车间内部的景象。
与 P8 生产线的 “大块头” 不同，P7 的设备更精巧，玻璃基板尺寸虽小，却要求更高的精度。
张伟豪凑近玻璃，仔细观察着里面的生产流程：车间里没有想象中密密麻麻的工人，只有少数穿着蓝色无尘服的工作人员在操作电脑，大部分工序都由机械臂和自动化设备完成。
空气里没有任何异味，显然是先进的净化系统在持续工作。
他这才真切感受到，面板生产对环境的要求有多苛刻：灰尘、温度、湿度哪怕有一丝偏差，都可能影响屏幕质量，难怪要把车间打造成 “超洁净空间”。
“P7 生产线一个班次仅需 38 名员工即可运行，全程由 PLC（可编程逻辑控制器）控制，不仅提高了生产精度，还大大降低了人力成本。”
崔俊海在一旁补充道，话音刚落，翻译就及时转达给张伟豪。
张伟豪点点头，目光紧紧盯着传送带上的基板：只见机械臂先将基板固定，随后依次完成薄膜晶体管（TFT）阵列制作，这一步是屏幕显示的 “基础电路”；
接着是发光层蒸镀，肉眼能看到一层极薄的材料均匀覆盖在基板上；
之后是封装工序，确保屏幕内部不受外界干扰；
最后，激光切割设备精准地将整块基板切成一个个小巧的手机屏幕，切口光滑，没有丝毫偏差。
“原来手机屏幕不是一块一块生产的，是先做一大块基板再切割啊。” 张伟豪在心里暗自感叹，这和他之前的认知完全不同。
以前总以为手机屏幕是单独制作，如今亲眼所见才知道，这种 “批量切割” 的方式既能提高效率，又能减少材料浪费，难怪 LG 的产能能快速提升。
虽然他算不上屏幕领域的 “内行”，但也能看出这条生产线的先进性：自动化程度高、工序衔接流畅、质量把控严格，每一个环节都透着 “工业精密” 的味道。
这也让他更加确定，与 LG 合作建产线的决定没有错， 能近距离学习这种先进的生产技术和管理经验，对国内自有屏幕工厂的建设，无疑是巨大的帮助。
